中國(guó)的模具企業(yè)大都是中小企業(yè)，從作坊式的企業(yè)成長(zhǎng)起來(lái)，甚至目前仍有許多模具企業(yè)是作坊式的管理，在模具交貨期、成本、質(zhì)量的控制方面問(wèn)題層出不斷。面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，落后的管理手段和水平，使模具企業(yè)中的管理和技術(shù)人員只有疲于奔命。因此，模具制造企業(yè)要提高管理水平，具備快速反應(yīng)和及時(shí)調(diào)整的能力，沒(méi)有一套先進(jìn)的管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)管理的信息化是很難做到的。通過(guò)信息化建設(shè)，實(shí)現(xiàn)模具制造。所謂信息化的模具企業(yè)，就是在模具企業(yè)應(yīng)用INTERNET、ERP等信息化技術(shù)，把模具企業(yè)上下游業(yè)務(wù)過(guò)程，技術(shù)溝通過(guò)程，以及模具企業(yè)內(nèi)部業(yè)務(wù)管理過(guò)程，以IT形式固定下來(lái)，最終提高模具企業(yè)的經(jīng)營(yíng)管理水平，提高模具企業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)的效率。

　　八十年代，制造模具的手段主要是依賴(lài)普通的機(jī)械加工設(shè)備，對(duì)于形狀復(fù)雜的模具則是依靠鉗工的技能來(lái)完成，優(yōu)秀的模具鉗工在模具企業(yè)內(nèi)起著決定性的作用，競(jìng)爭(zhēng)的焦點(diǎn)在于誰(shuí)有能力把模具生產(chǎn)出來(lái)。到了九十年代，CAD/CAM技術(shù)，數(shù)控加工技術(shù)及EDM加工技術(shù)逐步被廣泛應(yīng)用，制造出模具已經(jīng)不是問(wèn)題，CAD/CAM技術(shù)及數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用水平是衡量模具的主要內(nèi)容，是模具發(fā)展的第一次變革。模具企業(yè)的管理模式也發(fā)生改變，管理也顯得越來(lái)越重要。21世紀(jì)，網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、計(jì)算機(jī)應(yīng)用等IT技術(shù)飛速發(fā)展，以及計(jì)算機(jī)技術(shù)應(yīng)用成本的大幅降低、網(wǎng)絡(luò)速度的提高、網(wǎng)絡(luò)應(yīng)用的迅速普及等等這一切說(shuō)明信息化時(shí)代很快就要到來(lái)，誰(shuí)能掌握主動(dòng)．搶占先機(jī)，把IT技術(shù)盡快應(yīng)用到模具企業(yè)，誰(shuí)就能在開(kāi)拓市場(chǎng)、提高企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)能力方面占有優(yōu)勢(shì)。

目前，CAD/CAM技術(shù)的推廣已由“甩圖板”階段跨入到了深化應(yīng)用階段。CAPP技術(shù)的應(yīng)用，可以大大提高企業(yè)工藝編制的效率和準(zhǔn)確性：PDM系統(tǒng)的應(yīng)用，可以對(duì)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)數(shù)據(jù)進(jìn)行有效的管理；MIS/ERP系統(tǒng)的應(yīng)用，則可以從根本上降低企業(yè)的成本，提高生產(chǎn)和管理效率。這些系統(tǒng)之間實(shí)現(xiàn)信息的集成和功能上的配合，并逐步實(shí)現(xiàn)企業(yè)的全面信息化，已成為CAD/CAM技術(shù)深化應(yīng)用的主題，是模具發(fā)展的第二次變革。

網(wǎng)絡(luò)企業(yè)的建立，總的來(lái)講是基于INTERNET    技術(shù)和計(jì)算機(jī)管理技術(shù)，并融合了EPR、CRM、SCM、PM等技術(shù)，以及一些行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的規(guī)范。通過(guò)INTERNET技術(shù)，模具企業(yè)可以跟國(guó)內(nèi)外客戶(hù)建立聯(lián)系，開(kāi)拓更廣闊的市場(chǎng)：進(jìn)行企業(yè)與國(guó)內(nèi)外客戶(hù)業(yè)務(wù)、技術(shù)的溝通；建立企業(yè)和客戶(hù)之間的接口。ERP技術(shù)幫助企業(yè)規(guī)范和管理內(nèi)部業(yè)務(wù)流程，提升模具企業(yè)的管理水平：并且極大地優(yōu)化和縮短企業(yè)內(nèi)部的流程，提高競(jìng)爭(zhēng)力。把INTERNET技術(shù)和ERP技術(shù)結(jié)合起來(lái)，還可以實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程異地辦公，提高企業(yè)的快速反應(yīng)能力，更加有效地管理企業(yè)。CRM技術(shù)可以幫助模具企業(yè)加強(qiáng)管理客戶(hù)關(guān)系，對(duì)客戶(hù)的需求做出快速反應(yīng)和處理。SCM技術(shù)幫助模具企業(yè)加強(qiáng)供應(yīng)商的管理，進(jìn)一步降低采購(gòu)成本和開(kāi)拓更多的供應(yīng)渠道，等等。

模具是典型的按定單單件生產(chǎn)的行業(yè)，每一個(gè)定單都要與客戶(hù)進(jìn)行詳細(xì)的業(yè)務(wù)和技術(shù)方面的溝通，否則將會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的后果。下面是模具企業(yè)與客戶(hù)信息溝通不充分的實(shí)例：某大型模具廠(chǎng)承接了一個(gè)日本新客戶(hù)的模具定單，這個(gè)日本客戶(hù)習(xí)慣定單下達(dá)后，就與模具廠(chǎng)的設(shè)計(jì)人員進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)溝通，對(duì)模具提出很細(xì)致的設(shè)計(jì)要求，模具廠(chǎng)按此要求進(jìn)行設(shè)計(jì)就可以了，不需要再確認(rèn)設(shè)計(jì)圖紙。而模具廠(chǎng)設(shè)計(jì)人員完成設(shè)計(jì)后，卻仍按以往接美國(guó)客戶(hù)定單的習(xí)慣，等待客戶(hù)確認(rèn)設(shè)計(jì)后再訂購(gòu)模架和材料，一直等了10天，才知道客戶(hù)不需要確認(rèn)圖紙。結(jié)果，該套模具延期10天，客戶(hù)很不滿(mǎn)意，從此不再下定單，為此失去了一個(gè)非常有潛力的客戶(hù)。

可見(jiàn)，在與客戶(hù)及企業(yè)內(nèi)部的信息溝通方面即便是一個(gè)小小紕漏，都會(huì)對(duì)企業(yè)造成巨大損失。信息化的管理系統(tǒng)將能夠幫助模具企業(yè)更好地與客戶(hù)進(jìn)行信息溝通。在與客戶(hù)信息溝通方面通過(guò)利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)平臺(tái)和網(wǎng)絡(luò)會(huì)議系統(tǒng)實(shí)行與客戶(hù)的無(wú)國(guó)界的實(shí)時(shí)協(xié)同，通過(guò)會(huì)議中心強(qiáng)大功能來(lái)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程協(xié)同工作，大大提高了工作效率。在信息化系統(tǒng)中通過(guò)提供的詳細(xì)的模具技術(shù)溝通模板（模板完全與國(guó)際模具行業(yè)接軌），方便與客戶(hù)進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)溝通，減少模具的修改工作。

客戶(hù)非常關(guān)注模具的試模及交付日期，往往根據(jù)模具的試模時(shí)間安排生產(chǎn)計(jì)劃，尤其是海外客戶(hù)，因此，控制模具的生產(chǎn)制作工期是企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中取勝的一個(gè)重要指標(biāo)。下面的案例可能是許多模具廠(chǎng)都出現(xiàn)過(guò)的問(wèn)題。

案例：某大型模具工廠(chǎng)承接了美國(guó)客戶(hù)的模具定單，由于缺乏有效的模具生產(chǎn)進(jìn)度監(jiān)控和管理手段，不能按期試模。生產(chǎn)部門(mén)也把這一情況反饋給海外的市場(chǎng)人員，但市場(chǎng)人員由于不能了解生產(chǎn)的實(shí)際情況，擔(dān)心不按期試?？蛻?hù)會(huì)不高興，于是抱著僥幸的心態(tài)，認(rèn)為生產(chǎn)部門(mén)能夠加班加點(diǎn)搶回時(shí)間，仍然承諾客戶(hù)的既定試模日期。當(dāng)客戶(hù)從萬(wàn)里之外來(lái)看試模時(shí)，發(fā)現(xiàn)模具在一周內(nèi)根本不能試模，客戶(hù)非常失望。

信息化的管理系統(tǒng)將為企業(yè)提供共享的、一致的、忠實(shí)的進(jìn)程監(jiān)控平臺(tái)。在信息化系統(tǒng)中，通過(guò)項(xiàng)目計(jì)劃與進(jìn)程控制，可以對(duì)模具的整個(gè)生命周期（定單確定、設(shè)計(jì)、采購(gòu)、生產(chǎn)、首次試模、模具修改，交付）進(jìn)行管理。生產(chǎn)一線(xiàn)管理人員直接在系統(tǒng)中反饋模具實(shí)際進(jìn)度，系統(tǒng)忠實(shí)地監(jiān)控項(xiàng)目進(jìn)程的每一個(gè)任務(wù)，當(dāng)某一控制點(diǎn)出現(xiàn)延期時(shí)，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)發(fā)出報(bào)警郵件給相關(guān)人員，以便及早發(fā)現(xiàn)、及早解決。而且，對(duì)于一些關(guān)鍵任務(wù)，還可以讓系統(tǒng)提前預(yù)警，以使有關(guān)人員及早準(zhǔn)備和安排。

成本控制是模具企業(yè)管理上的一個(gè)難點(diǎn)，模具企業(yè)的成本控制能力越來(lái)越突出地體現(xiàn)了企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。目前，模具行業(yè)面臨著模具價(jià)格越來(lái)越低的沉重壓力，模具增加幾次修改，模具利潤(rùn)就消耗干凈，甚至要賠本。企業(yè)如果不能從根本上解決這個(gè)問(wèn)題，將面臨淘汰出局的危險(xiǎn)。信息化系統(tǒng)將在公司內(nèi)部下達(dá)定單時(shí)，以報(bào)價(jià)的成本估算為基礎(chǔ)，為模具制定計(jì)劃成本；系統(tǒng)中設(shè)置成本預(yù)警，對(duì)模具生產(chǎn)中的成本要素進(jìn)行監(jiān)控，從而有效控制各項(xiàng)費(fèi)用，確保利潤(rùn)目標(biāo)的順利達(dá)成。在模具材料下達(dá)時(shí)，比較設(shè)計(jì)物料總成本與計(jì)劃材料成本的差異，決定是否下達(dá)。在采購(gòu)材料收貨時(shí)，比較交貨價(jià)格與計(jì)劃價(jià)格的差異，決定是否收貨，從而有效控制采購(gòu)成本。系統(tǒng)會(huì)記錄和統(tǒng)計(jì)每一工件在每個(gè)加工工序中產(chǎn)生的加工工時(shí)，自動(dòng)比較實(shí)際加工費(fèi)用與計(jì)劃費(fèi)用的差異，監(jiān)控制造費(fèi)用。當(dāng)實(shí)際費(fèi)用超過(guò)計(jì)劃費(fèi)用時(shí)，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)報(bào)警，通知相關(guān)管理人員。

信息化的實(shí)時(shí)車(chē)間監(jiān)控系統(tǒng)可以幫助生產(chǎn)主管監(jiān)控每臺(tái)設(shè)備的生產(chǎn)情況及模具的加工進(jìn)程，提高設(shè)備的利用率，控制工件的生產(chǎn)進(jìn)度。例如，當(dāng)公司管理人員需要檢查生產(chǎn)車(chē)間情況時(shí)，可以通過(guò)生產(chǎn)管理系統(tǒng)查看各加工設(shè)備和工作組的實(shí)時(shí)生產(chǎn)情況，系統(tǒng)通過(guò)不同的顏色標(biāo)記清晰反映各設(shè)備及加工組正在加工的工件和待加工工件的狀態(tài)，包括每臺(tái)機(jī)床正在干什么，機(jī)床目前的負(fù)荷情況，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大減輕了管理人員的工作強(qiáng)度。當(dāng)管理人員需要檢查某套模具的生產(chǎn)情況時(shí)，可以查看以甘特圖形式展示出來(lái)的模具加工進(jìn)度，并通過(guò)各工序的計(jì)劃時(shí)間和實(shí)際的進(jìn)程的對(duì)比，幫助管理人員跟蹤模具的生產(chǎn)進(jìn)度。

而以往生產(chǎn)管理人員在檢查模具進(jìn)度時(shí)，要到車(chē)間一個(gè)工位一個(gè)工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情況可能根本無(wú)法了解，甚至連車(chē)間的班組長(zhǎng)也不知道小零件在哪里?；蛘哒匍_(kāi)生產(chǎn)會(huì)議，把各班組長(zhǎng)全部召集起來(lái)，花費(fèi)很長(zhǎng)的時(shí)間一一匯報(bào)模具的進(jìn)度。由于班組長(zhǎng)還不是第一線(xiàn)的加工人員、只能以自己的感覺(jué)和經(jīng)驗(yàn)來(lái)判斷模具的進(jìn)度，具有很大誤差。對(duì)于經(jīng)驗(yàn)豐富的工人來(lái)說(shuō)，可能判斷準(zhǔn)確點(diǎn)，但一個(gè)工廠(chǎng)沒(méi)有辦法保證每個(gè)工人都是很有經(jīng)驗(yàn)、每時(shí)每刻都很有責(zé)任心，而只要一個(gè)定單中有一套模具不能按期完成，整個(gè)定單的交付就有問(wèn)題，這也是許多模具廠(chǎng)在試模前經(jīng)常要加班加點(diǎn)，甚至通宵加班趕制模具的一個(gè)主要原因。